1、產品介紹

 

DMC催化劑是新型高性能催化氧化烯烴開環聚合催化劑，適用于合成起始劑含1~6官能團的氧化烯烴聚醚。

與堿催化劑相比，采用DMC催化劑生產聚醚具有如下優勢：

1、生產運行成本低

1）無后處理工序和更快的反應速度，使裝置的生產能力提高數倍。

2）無后處理工序，降低了設備投資、單位產品能耗和水耗、單位產品的固廢和廢水的產生量，提高了產品收率。

3）可以生產分子量更高的產品，每摩爾羥基分子量2000以上。

4）所制聚醚具有分子量分布窄，副產物少，不飽和度低，氣味小等特點。應用于PU領域（彈性體、軟泡、高回彈泡沫、涂料、密封膠）時各方面性能如抗拉、抗張、伸長率、壓變等大大改進。

 

2、使用說明

 

1 起始劑條件

 

1）含羥基化合物。

 

單元醇——沸點大于100℃的脂肪醇，已經接有部分環氧丙烷或環氧乙烷的單元醇。其它單元醇，只要能有效除去水份，即可使用

多元醇——包括（異）丙二醇、甘油或其它三元以上小分子起始的環氧丙烷聚醚，環氧丙烷環氧乙烷混聚聚醚，全環氧乙烷聚醚，四氫呋喃聚醚，四氫呋喃環氧丙烷共聚醚等。

酚類包括單酚、雙酚。

用戶可更廣泛地選用各種醇類或含羥基化學物作起始劑，如脂肪二元醇，不飽和單、雙元醇，聚酯多元醇等，總之，本說明書所例作提醒作用。

 

2）分子量范圍：多元醇——350~1000或更高分子量。

 

3）∑Mn+（主要指K、Na離子）≤5ppm

 

4）水含量≤0.1%

 

5）酸值≤0.15mgKOH/g

 

2 使用步驟

 

1）稱取一定量起始劑和催化劑，催化劑用量以最終產物質量計為30ppm（主要以二官能度的N220及三官能度的N330為參照，目標產品分子量分別更大時催化劑量可相應減少，如制N240用量可為20~25ppm）。

2）混合攪拌，在140±10℃下，抽真空40min（起始劑中水份含量較大時可同時鼓氮）左右。

3）通入一定量環氧丙烷或混烷，使壓力為0.1~0.3MPa，待反應開始后，釜內壓力降為0.0Mpa以下（溫度可能會達到180℃以上，但不會影響催化劑活性和聚醚性能），再連續進料（保持壓力≤0.1Mpa，溫度140±10℃）。如果釜中預先充有氮氣，需考慮氮氣本身壓力。

4）進料停止后，老化一段時間，待壓力降為基本為真空后，抽去小分子，降溫出料，即可得未經封端的聚醚多元醇產品。

5）若要得到高伯羥基含量的產物需經EO封端，具體步驟如下：

        稱取一定量的以上產物，加入約0.3％的KOH或甲醇鈉（相對聚醚總量），在一定溫度下（如120℃左右）抽真空同時反應1~2小時；

        溫度100~120℃，壓力≤0.3 Mpa下加入EO反應；

        加磷酸中和，真空脫水，用吸附劑吸附過濾。得到精制的高伯羥基含量的聚醚。

 

3、聚醚產品范圍

 

1）制備聚醚一元醇，包括脂肪醇聚醚（可以脂肪醇直接起始，但要能有效去除所含水分）、烯丙基聚醚。

2）制備聚醚二元醇包括通常的異丙二醇聚醚、脂肪二元醇聚醚（其羥基相隔2個C以上時可直接從小分子起始）。

3）制備聚醚三元醇，通常指丙三醇聚醚，也可用于制三羥甲基丙烷聚醚。

4）可以在反應起始、中間或結束時接混烷，制成嵌段聚醚，也可以全程接混烷。接混烷時，EO含量最高可至70%，但分子量分布隨EO含量提高而變寬。

5）所制聚醚分子量只要反應混合裝置能運轉，最大沒有限度，而且分子量越大相對于最終聚醚產品中催化劑用量越少，從而更節約成本。

 

4、影響聚醚性能因素

 

1）反應時物料混合效果對反應速度和聚醚產品性能有非常明顯影響，因為催化劑加量極少，催化活性中心的轉移只有靠機械力來幫助完成，混合效果差時反應速度變慢，產生較高分子量聚醚，分布變寬，產品粘度增高。起始時加入PO（或混烷）壓力不能過高，因為一旦誘導開始，反應迅速加快，此時過多的PO會聚合到少數分子上，引起產品粘度增高，同樣反應過程中PO壓力也不能過大（這一點不同于KOH催化），接混烷時壓力應更低（負壓較好）。

2）反應溫度低時速度慢，反應溫度高時速度快，但聚醚產品不飽和度會升高，一般選擇140±10℃較理想。

 

5、聚醚多元醇產品性能

 

堿金屬離子總含量< 5ppm

含水量≤0.1%

雙鍵含量≤0.01mol/kg

酸值≤0.1mgKOH/g

色澤（APHA）≤50

 

6、產品存儲及保質期

 

存儲于常溫、陰涼干燥處，避免日曬和直接接觸熱源。產品每次使用后應密封好。保質期兩年，兩年后經試驗合格后仍可使用。

 

7、安全與毒性

 

不燃，非爆炸性。幾乎無毒，眼睛和皮膚接觸后，用低壓清水沖洗或送醫治療。

 

8、包裝

 

250g*2/袋或根據客戶要求。